Polerowanie pleksi (DIY)

Krawędź cięcia (bez obróbki)

Twarde tworzywa sztuczne takie jak. np. pleksi (szkło akrylowe), poliwęglany, ABS, itd. -  przezroczyste (bezbarwne lub barwione w masie), nieprzezroczyste (barwione powierzchniowo lub w masie) - często wykorzystywane są w domowych warsztatach.

Łatwo dają się obrabiać (ciąć, wiercić, gwintować), często też kleić, giąć. Przezroczyste charakteryzują się dużym współczynnikiem przepuszczalności światła. Szczególnie efektownie prezentują się zwłaszcza wtedy, gdy ich powierzchnie, krawędzie są gładkie, bez widocznych rys.

Widoczne rysy nie tylko psują efekt wizualny, ale często też są miejscem zwiększonego gromadzenia się kurzu i brudu. 

Rysy pojawiają się na powierzchni tworzyw w trakcie ich obróbki lub użytkowania gotowego produktu. Często (wyolbrzymione) wyobrażenie o trudności usunięcia rys powoduje rezygnację z wykorzystania takiego czy innego tworzywa.

W sieci można znaleźć wiele opisów polerowania tworzyw sztucznych przy pomocy narzędzi mechanicznych i/lub past polerskich. Oczywiście są one przydatne w przypadku dużych detali (np. samochodu). Często też wymagają przestrzeni czy warsztatu. Proponowane narzędzia nie wydają się odpowiednie w przypadku drobnych elementów lub konieczności polerowania niewielkich powierzchni.

W tym artykule chciałbym przedstawić jak szybko i stosunkowo łatwo można wypolerować powierzchnię na przykładzie krawędzi cięcia 6mm płyty pleksi.

 

Dwa zdania teorii

Wybór metody

Zanim przystąpimy do usuwania rys trzeba pamiętać, że większość ze stosowanych przez nas tworzyw sztucznych jest termoplastyczna.

Oznacza to tyle że w określonej temperaturze miękną, a nawet topią się. Dla:

  • pleksi - maksymalna temperatura stosowania to ok. 80 st. C, bo temperatura mięknięcia to już 115 st. C,
  • poliwęglanów - temperatura zeszklenia to ok. 150 st. C, a w temperaturach 210-300 st. można je formować, 
  • tworzywo ABS -  można je formować już w temperaturach 190-240  st. C.

Widać więc, że nieumiejętne posłużenie się tarczami polerskimi może spowodować miejscowe przegrzanie i stopienie się tworzywa. Wtedy już nie ma mowy o szlifowaniu. Powstają bardzo brzydkie i często nieusuwalne, bo głębokie uszkodzenia powierzchni tworzywa.

Dlatego proponują polerowanie wykonać:

  • ręcznie i
  • na mokro (obfite zwilżenie szlifowanych powierzchni wodą).

Proces być może potrwa kilka minut dłużej. Ale unikniemy rozczarowania. A czasami zniszczenia detalu, na wykonanie którego poświęciliśmy znacznie więcej czasu.

Szlifowanie papierem ściernym

Szlifowanie wstępne

Widoczność rys wynika z tego, że na gładkiej powierchni tworzywa występują wyżłobienia o ostrych krawędziach. Nawet te drobne są bardzo widoczne. Te większe trzeba usunąć (wyrównać powierzchnię). Nie ma co się brać za polerowanie jeśli widoczne są głębokie rysy. Je trzeba po prostu wyrównać.

Jeśli zależy nam na gładkiej powierzchni (bez "gór i dolin") szlifowanie należy prowadzić na: równym, twardym podłożu.

Do tego celu używam papieru wodnego P120. Zadaniem wody jest przede wszystkim odprowadzenie ciepła. Papier cały czas winien być pokryty warstewką wody. Co pewien czas należy go opłukać by usunąć z powierzchni starte tworzywo.

Szlifujemy ruchami kolistymi, co pewien czas zmieniając kierunek.

Na początku (gdy rysy są głębokie) można przyciskać. Ale w miarę wyrównywania się powierzchni nacisk winniśmy zmniejszać. Powierzchnia winna ulec jednolitemu (jedwabistemu) zmatowieniu.

Poznać to m.in. po tym, że podczas mycia detalu woda na powierzchni nie perli się, a jednolicie rozpływa się po powierzchni.

Szlifowanie końcowe

Szlifowanie gąbką kuchenną

Jeśli chcemy uzyskać "szklaną przezroczystość" wstępnie przeszlifowaną powierzchnię należy bardziej wygładzić. Oczywiście posiadacze papierów ściernych odrobnej ziarnistości mogą je wykorzystać. Ponownie jednak zwracam uwagę na to, że szlifować należy na mokro. Taki też powinien być papier ścierny.

Żeby ułatwić sobie życie do tego celu wykorzystuję gąbkę kuchenną z ścierną (włóknina) wklejką. Oczywiście szlifowanie wykonujemy po zmoczeniu gąbki. Już po kilkunastu przesunięciach gąbki widać efekt.

Polerowanie

Polerowanie

W sieci można znaleźć wiele wskazówek dotyczących wykorzystania do polerowania odpowiednich past (ściernych, polerskich, itp.). Oczywiście opinie te mają swoje uzasadnienie.

Po kilku nieudanych próbach użycia tarcz polerskich (oprócz przyczyn opisanych powyżej m.in. pryskały pastą) okazało się, że całkiem dobre (i szybkie) efekty daje polerowanie bawełnianym gałgankiem (im bardziej spranym tym lepiej) zwilżonym zwykłą pastą do zębów. Nie musi być jakaś wymyślna.

Zbliżone efekty osiągnąłem używając sproszkowaną kredę (uwaga na ew. ziarna piasku), drobną krzemionkę, talk techniczny. Oczywiście profesjonalne pasty polerskie również się sprawdzą, ale też... odpowiednio kosztują. I nie zawsze są "pod ręką".

Należy zwrócić uwagę, że niektóre z nich mają lotny rozpuszczalnik, który ulatnia się podczas polerowania. I jak wskazywałem wcześniej należy unikać polerowania na sucho. Czasami dodawałem kropelkę oleju wazelinowgo.

Nie należy dodawać rozpuszczalników organicznych typu: nitro, ksylen, toluen, benzen, itp. Mogą powodować pęcznienie tworzywa, a nawet je rozpuszczać.

Jeśli rysy nie były zbyt głębokie to przestają być widoczne już po chwili polerowania. Gruntowne polerowanie zasadniczo potrzebne jest jedynie w przypadku, gdy będziemy patrzeć na coś "przez" płytkę. Dlatego warto weryfikować celowość dalszej "polerki".

Finał

Efekt końcowyWypolerowaną płytkę (detal) należy umyć i osuszyć. Na zdjęciu obok prezentuję : wygląd krawędzi zaraz po przecięciu (brzeszczotem piłki do metalu), ręcznemu wygładzeniu i krawędź fabrycznie wypolerowaną.

Uzyskany efekt mnie zadowolił.

A sam proces trwał znacznie krócej niż napisanie tego artykułu. Bo tylko ok. 30 minut. :)

Jakkolwiek przeprowadzone czynności związane były z wykonaniem detali mikrofonu stołowego to opisane zagadnienia mogą być przydatne majsterkującym również w innych dziedzinach.

Jeśli jesteś zainteresowany tym co jeszcze udało mi się zrobić z lutownicą w ręku zapraszam do Warsztatu krótkofalowca.